열화상 카메라 활용 사례 5가지: 전기 및 기계 설비 점검

열화상 카메라 활용 사례 5가지: 전기 및 기계 설비 점검

 

 

 

** 아래 온도는 예시이며, 정상 및 이상 온도는 각 회사 또는 사업장의 기준을 따라야 합니다.

 

■ 열화상 카메라 활용 예시

 

1. 배전반 내 접점 과열 감지

 

1) 현장 상황
  - 한 변전소에서 정기 점검 중, 배전반 내 부스바(Busbar) 접속부에서 이상 온도 상승이 의심됨
  - 외부에서는 육안으로 이상이 보이지 않음

 

2) 조치 방법
  - 열화상 카메라(예: FLIR E8, Fluke Ti480)를 사용하여 온도 분포 확인
  - 정상 접점 온도: 45°C
  - 의심 접점 온도: 90°C (과열 발생)
  - 원인 분석 결과 볼트 조임 불량으로 인해 접촉 저항 증가
  - 즉시 정비 후 정상 온도로 회복됨

 

3) 결과
  - 접촉 저항으로 인한 추가적인 고장 및 화재 예방
  - 정전 없이 실시간 점검이 가능하여 운영 안정성 유지

 

 

 

2. 변압기 절연 열화 감지 사례

 

1) 현장 상황
  - 154kV 변압기에서 이상 소음이 발생하여 정밀 점검이 필요함
  - 열화상 카메라를 활용하여 변압기 표면 온도를 측정

 

2) 조치 방법
  - 정상 권선 온도: 60°C
  - 특정 권선에서 95°C 이상 온도 상승 발견
  - 원인 분석 결과 절연 저하 및 부분 방전 발생 가능성
  - 긴급 정비 및 권선 교체 진행

 

3) 결과
  - 변압기 화재 예방 및 안정적 전력 공급 유지
  - 부분 방전으로 인한 장기적인 열화 예방

 

 

 

3. 회전 기기(모터, 베어링) 점검 사례

 

1) 현장 상황
  - 한 석유화학 플랜트에서 모터 진동 수치 증가
  - 육안 점검으로는 이상 원인 확인이 어려움

 

2) 조치 방법
  - 열화상 카메라로 모터 베어링 부분 온도 측정
  - 정상 베어링 온도: 55°C
  - 문제 베어링 온도: 110°C
  - 원인 분석 결과 윤활유 부족 및 베어링 마모 확인

 

3) 결과
  - 모터 손상 전 사전 정비로 유지보수 비용 절감
  - 예방 정비(Preventive Maintenance) 강화

 

 

 

4. 케이블 접속부 과열 점검 사례

 

1) 현장 상황
  - 한 공장에서 고압 케이블 접속부에서 불규칙한 전압 강하 발생
  - 육안 점검으로는 문제점을 찾기 어려움

 

2) 조치 방법
  - 열화상 카메라를 이용하여 케이블 접속부 온도 측정
  - 정상 접속부 온도: 40°C
  - 특정 접속부에서 85°C 이상 온도 상승 발견
  - 원인 분석 결과 케이블 터미네이션(Termination Kit) 접속 불량 및 절연 열화 확인

 

3) 결과
  - 접속부 재작업 및 절연 강화 조치 후 정상 온도로 회복
  - 케이블 연결부 과열로 인한 전기 화재 예방

 

 

 

5. 태양광 패널 결함 감지 사례

 

1) 현장 상황
  - 태양광 발전소에서 특정 패널의 출력이 감소하는 현상 발생
  - 육안 점검 시 패널 표면 이상 없음

 

2) 조치 방법
  - 열화상 카메라를 사용하여 패널 온도 분포 확인
  - 정상 패널 온도: 45°C
  - 일부 셀에서 80°C 이상 온도 상승 감지
  - 원인 분석 결과 셀 내부 불량 및 접속 불량으로 인한 핫스팟 발생

 

3) 결과
  - 결함 패널 교체 후 발전 효율 정상 회복
  - 태양광 패널의 장기적인 성능 유지 및 출력 저하 예방